石化设备国产化势在必行
近日,一些专家连续在媒体上呼吁：大型石化设备不能长期依赖进口,实现大型石化成套设备国产化势在必行。此后,财政部出台了推行首购制,促进自主创新产品政府采购的有关具体政策。与此同时,国家发改委《关于进一步推进大型石化装备国产化实施方案》讨论稿已经下发至中石油、中石化等大型石化国有企业。《方案》详细列出了禁止进口和限制进口的石化装备产品目录,并且在首台首套设备使用、重大装备采购管理上给予国产设备以扶持和倾斜政策。这些政策的相继出台,标志着2006年6月国务院在西安召开加快振兴装备制造业工作会议之后,我国政府支持重大技术装备国产化正在进入实质性阶段。
石化工业在国民经济和社会发展中占有重要地位,能够引导、带动其他相关产业乃至整个国民经济的发展。美国、西欧、日本等发达国家的经济起飞阶段,无不把石油化学工业作为支柱产业加快发展。石化大型成套设备技术的国产化,不仅能提高我国石化装备制造业的创新能力,而且将缩小我国石化装备制造业与世界先进水平的差距。
国家支持重大技术装备国产化进入实质性阶段,可细分为四个层面：
一是科研方向。即将出炉的《“十一五”国家重大技术装备研制和重大产业技术开发专项规划》明确了主攻的8项技术装备与4大产业技术,是《意见》在具体项目科研攻关方面的细化。
二是财政支付。财政部近日发布了《自主创新产品政府采购预算管理办法》、《自主创新产品政府采购评审办法》和《自主创新产品政府采购合同管理办法》,政府采购自主创新产品有法可依有章可循。
三是固定投资。发改委正在草拟一份鼓励国内固定资产投资项目建设优先采购国内自主创新装备产品的文件。文件要求对于国家重大建设项目的项目,国产装备产品采购比例一般不得低于项目所需装备总价值的60%。不按要求采购的,有关部门不予支付政府资金。
四是具体行业。发改委《关于进一步推进大型石化装备国产化实施方案》明确规定“十一五”期间,石化装备国产化目标要达到75%。《关于加快推进大型冶金装备国产化的实施方案》则明确规定十项大型冶金成套装备的国产化率应占其成套设备销售价格的90%以上。
750亿背后有更大市场
据了解,目前正是国内石化装备需求最为旺盛的阶段。我国新建炼油厂规模基本达到800万~1000万吨,新建乙烯项目则达到80万~100万吨。有关专家表示,按照这一目标,今后每年全国石化行业设备总需求的1000亿元中,中国装备制造业将拥有750亿元的市场。
三峡总公司负责人说,过去,巨型机组从国外购买,不但价格昂贵,而且产品售后服务往往不能让人满意,三峡右岸首台全国产机组的运行,意味着我国已经掌握大型水力机组研发、制造技术,这不仅对国外产品价格以及售后服务市场造成了巨大冲击,使右岸电站其余４台机组价格降低了10％,还对我国巨型水电机组制造具有借鉴意义。
目前,除了立足国内市场外,包括哈电在内的许多国内水电机组制造企业已跨入国际市场。2007年,哈电公司建成了苏丹最大的联合循环电站——吉利联合循环电站,该公司还承建了非洲目前在建的最大的水电工程——麦洛维大坝配套输变电工程。
今年,恰好是国务院作出重大装备研制的决定20年,我国装备制造业已发生了质的飞跃。以发电设备为例,20年前还不会制造的30万、60万千瓦机组已成为我国的主力机组,价格比国外同类设备低1/3以上。目前,我国钢铁工业的连铸比达到80％,处于世界最高水平,钢铁生产能力已达2亿吨,世界第一。我国援建巴基斯坦的30万千瓦核电站国产化率达到90％。我国已能生产154吨电动轮车,16立方米、23立方米电铲,秦皇岛煤码头的翻车机,30万吨乙烯压缩机,方坯连铸机。过去从不敢问津的成套装备的心脏——分散型控制系统不仅可以和进口装备性能竞争,而且价格只有进口设备的1/2。20年的历史证明,像我国这样的大国,“买不来一个现代化”的论断是完全正确的。
装备制造业在曲折中迅猛发展
“十五”期间,石油和化工重大装备国产化遇到了很大困难。有关资料显示,我国石化重大装备技术开发同国外相比还有不小差距：主要是生产技术进步与设备技术开发脱节,在重大设备软件技术开发上差距较大；设备技术开发跟不上石化工艺技术发展速度,重工艺、轻设备的现象仍存在；设备技术基本停留在模仿开发,开发具有自主产权专有技术的能力弱；设备开发还不能做到专业化、系列化；设备设计和制造水平、设备质量和可靠性还有待提高。如500千伏直流输变电设备,750千伏交流输变电设备,百万千瓦核电站,百万千瓦超临界火电机组,30万千瓦循环硫化床发电设备,高速铁路装备等；自主创新能力较弱；重大国产装备市场接受程度较低。
由于一套石化技术装备,涉及近百项尖端技术,要经过设计、制造、试验等多个步骤,需要跨企业、跨部门、跨学科众多精英协同作战,有时一台设备就需投入几十亿元资金、耗时两三年或更长时间,稍有闪失,就会造成重大事故和巨大经济损失。因此我国石化装备制造企业的整体研发能力仍然较弱。
中国装备制造业和世界强国的主要差距在于拥有自主知识产权的东西少,核心专利技术更少。资料显示,在高技术领域,美国、日本拥有的专利占世界专利总量的90%左右。而我国工业生产所需的大量技术装备,特别是高端产品主要依赖进口,市场急需的高技术含量、高附加值的技术装备和产品严重短缺。尽快实现重大装备国产化,尽快攻克一批核心技术、拥有一批自主知识产权,我们必须走开放式的自主创新之路。
一是国内装备制造企业技术力量不够。随着我国向重化工业方向发展,这几年装备制造企业形势喜人,企业的生产任务非常紧迫。企业的精力主要用于解决生产工艺中出现的问题,无瑕进行技术创新。而且为了追赶世界一流水平,装备制造企业大量引进了国外生产线和生产专利。企业目前就是按图纸生产,谈不上吸收消化技术决窍和工艺,更谈不上创新。但客户方肯定要求提供最先进产品,装备制造业会不会由此进入“引进——落后——再引进”的怪圈？进入这种怪圈后,装备制造业就是给外国人打工,永远都不可能拥有自生的技术能力。
二是用户在合同中设置种种“隐性”条件,变相采购进口装备。这种现象在各类招标中可谓司空见惯,国内装备制造企业苦不堪言。装备制造业早就市场化了,一些用户部门却垄断程度比较高。这种信息和地位的不对称迫使装备制造企业只能让步,以致出现了国内企业生产的零件占了设备90%的重量,价格却只占设备总价的10%的怪事。国产化率完全成了数字游戏,成了用户方要求政策优惠的依据。即使国家出台了这么多政策,形势也不容乐观。因为这些条款是“隐性”和“变相”的,有时甚至就是“潜规则”和口头诺言,很难从合同中找出问题。
三是以跨国公司本土化产品代替国产装备。
由此可见,在“十一五”期间乃至今后相当长的一个时期内,全力振兴石油石化装备制造业,推进石油石化重大装备国产化的任务十分艰巨。
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