【关键词】中小型制造企业 生产异常 异常管理系统 异常诊断 异常分析
一、生产异常的概念及分类
生产异常的概念
生产异常是指因生产流程、作业方法、机器设备、研发设计、材料及内外环境等因素变化而造成的生产停滞、不合格品数量上升或生产效能下降等失控情况。任何异常都是逐渐或临时偏离标准而发生的,小的异常处理不及时或不当,就可能因发生多米诺骨牌效应而按照几何级数演变成大的异常。因此,对生产异常的分析与防范、及时响应、规范处理,是每个企业都迫切需要关注的焦点问题。
生产管理系统是一个由输入到输出的转换系统,目的是使人、机、料、法、环、能、信息等相关生产要素均处于稳定的可控状态,以实现稳定生产为目的的系统。生产管理者的主要职责之一就是通过各种现场监控活动及时掌握生产过程变化的信息,对异常情况进行统计分析,并结合实际情况及时进行科学的处理、改进,最终达到生产异常处理的规范化和标准化,然而要做到这些并非易事。因此,只有通过不断优化生产管理系统和流程,建立一套适合企业自身环境条件的生产异常管理体系,才能迅速发现已经出现的异常或潜在异常并及时作出反应,继而保障产能需求按计划平稳实施,实现按时、按质、按量地提供让客户满意的产品和服务。
中小型制造企业生产异常的主要类型
对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提,只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准,才具有可操作性。企业性质或生产类型不同,分类会有所不同,侧重点也不尽相同。判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。本文依据中小型制造企业生产异常形成的原因将生产异常分为人员异常、设备异常、物料异常、方法异常、生产计划异常、质量异常、其他不可预测异常等7种类型。
二、中小型制造企业生产异常诊断流程与处理方法
异常响应的规范化管理体制、明确的响应流程和职责分工以及对异常情况的统计分析与反馈,对于企业减少异常损失和完善日常管理是非常必要的。异常诊断是一项复杂的认知判断过程,需要运用系统论的思想进行多层次、多维度、多变量的综合性分析,而异常原因分析需要根据工艺、流程、技术、管理以及心理学等多项领域知识为依托进行综合判断。各个企业应根据自身的特点,结合关键异常的不同类型制定不同的异常处理及预防规程。
异常处理的一般流程
很多企业在出现生产异常时,会召集相关部门进行处理、讨论,但这种事后处理机制不仅耗时长、成本高,而且效果甚微。因此,异常处理的一般流程如下：
1.发现异常。异常发生后由责任部门根据异常情况初步判定严重程度,并收集异常数据,判断异常类型及异常发生的时间、地点等。根据问题点,防止不良品流出的临时对策,制定应急措施；再以“5异常通知及反馈。随着异常响应时间的延长,1个小时之内用橙色表示,1～2个小时之间用黄色表示,2个小时以上用红色表示。这时不仅状态灯会变色,而且系统会将该异常延迟处理信息通过短信形式通知给该异常环节所对应的职能部门的负责人。若再升级,系统就会依次通知给副总经理、总经理,起到系统自动地逐层汇报、反馈和监督的作用。并且定期对异常响应的执行结果进行职能部门考核,加强企业对异常的关注程度。
各种异常的处理
1.人为因素导致的异常处理。进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对新员工、培训不合格者严禁上岗。要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程,加强生产过程控制。建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象,企业管理者都应树立“以人为本”的态度,建立一个长效沟通机制。对操作人员实行权限分级与岗位分级管理,不同权限的人员操作不同的内容,不同岗位的人员操作不同岗位内容,减少工作任务的交叉和重叠,实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理,减少因人的因素导致的异常问题。
2.生产设备异常处理。建立生产设备每日点检制度,加强生产设备预防性维修管理。即在设备出故障以前防止其问题的出现,定期检测关键设备。班前进行设备常规检查,坚持产品首件检验制度,核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。在生产过程中,尽量采用工装、夹具等定位装置,以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。
3.生产原材料异常处理。加强原材料的进厂检验和使用前核对工作,确保每道工序使用物料的正确性。生产计划下达后,相关人员需要立即确认物料状况,查验物料有无短缺,即物料库存数量是否能够满足生产,进行动态的跟踪和反馈,避免异常的发生。如果断料,可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其他零星工作,也可安排教育培训、放假等,或与生产管理部门协调做计划变更,安排生产其他产品。
4.生产工艺方法异常处理。避免操作方法异常的发生,最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施。不断优化生产工艺技术参数,保证产品加工质量。保持工装和夹具的精度,并定期检测和维护。加强关键工序和特殊工序的过程控制。严肃工艺纪律,检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程,杜绝私自更改工艺和图纸。当工艺异常发生后,迅速通知品管、生技或研发等部门,立即采取应对措施。
5.产品品质异常处理。对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品,应在生产前做好重点规划,异常发生时,迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门,减少和杜绝异常的发生。加强产品首检、自检、抽检和互检,根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权,管理人员随时巡检,产品销售出库时严格进行检验,杜绝不合格品入库、出厂。生产部协助品管、责任部门一起研究对策,配合临时对策的实施,以确保生产任务的完成。做好后续的记录,运用QC工具进行统计分析,积极寻找根治异常的方法。
6.生产计划的异常处理。根据市场发展的趋势,在制定生产计划时要具有一定弹性,以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划；安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作；安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
总之,异常问题处理最主要的方法是“预防措施”与“纠正措施”的制定、实施与有效性验证。发生异常时,必须采用“5W2H”分析法,加以分析和确认。异常发生并处理结束后,要举一反三地排查,找到问题的根源,将其根治。生产异常排除后,为避免类似问题的重复发生,一定要坚持按“三不放过”的原则进行处理,即：“不找到问题的原因不放过、不找到解决方法不放过、不找到责任人不放过”。
三、结束语
大量的事实证明,根据自身的发展并学习先进企业良好的做法,制定一套先进科学并与之适应的生产管理系统是解决生产异常问题行之有效的途径,也是提升中小企业市场竞争力的可行方法之一。另外,该系统目前仅在AIP公司成功实施,当其他中小企业在实施时,我们会对其异常响应管理系统做技术支持,提供适合企业自身发展的管理系统。
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